模切壓痕工藝是利用鋼刀、鋼線等排成的模版，在壓力的作用下，將印刷品軋切成型的工藝。其加工效果是印刷品表面既有變形（壓痕），又有裂變（模切）。

    模切版的制作，俗稱排刀，是指將鋼刀、鋼線、襯空材料等按照規定的要求，拼組成模切版的工藝操作過程。模切版制作的一般過程如下：
    
    繪制模切版輪廓圖→切割底版→鋼刀鋼線裁切成型→組合拼版→開連接點→粘貼海綿膠條→試切墊版→制作壓痕底摸→試模切、簽樣
    
    一、繪制模切版輪廓圖
    
    首先應根據要求設計模切版版面，版面設計的任務包括：（1）確定版面的大小，應與所選用設備的規格和工作能力相匹配；（2）確定模切版的種類；（3）選擇模切版所用材料及規格。設計好的版面應滿足以下要求，即模切版的格位應與印刷格位相符；工作部分應居于模切版的中央位置；線條、圖形的移植要保證產品所要求的精度；版面刀線要對直，縱橫刀線互成直角并與模切版側邊平行；斷刀、斷線要對齊等。
    
    模切版輪廓圖是整版產品的展開圖，是模切版制作的第一個關鍵環節。如果印刷采用的是整頁拼版系統，可以在印刷制版工序直接輸出模切版輪廓圖，可以有效保證印刷版和模切版的統一。如果印刷采用的是手工軟片拼版，就需要根據印樣排版的實際尺寸繪制模切版輪廓圖。在繪制過程中，為了保證在制版過程中模切版不散版，要在大面積封閉圖形部分留出若干處"過橋"，過橋寬度對于小塊版可設計成3～6毫米，對于大塊版可留出8～9毫米。為使模切版的鋼刀、鋼線具有較好的模切適性，產品設計和版面繪圖時應注意以下問題：
    
    1、開槽開孔的刀線應盡量采用整線，線條轉彎處應帶圓角，防止出現相互垂直的鋼刀拼接。
    
    2、兩條線的接頭處，應防止出現尖角現象。
    
    3、避免多個相鄰狹窄廢邊的聯結，應增大連接部分，使其連成一塊，便于清廢。
    
    4、防止出現連續的多個尖角，對無功能性要求的尖角，可改成圓角。
    
    5、防止尖角線截止于另一個直線的中間段落，這樣會使固刀困難、鋼刀易松動，并降低模切適性，應改為圓弧或加大其相遇角。
    
    二、切割模版（開槽）
    
    模切版常用的襯空材料（底版）有金屬襯空材料和非金屬材空材料；其中多層膠合板使用最多，膠合板的厚度一般為18～20毫米。底版（襯空材料）的切割主要有鋸床切割、激光切割等方式。
    
    鋸床切割是目前中小企業自行加工模切版的主要方法，鋸床的工作是利用特制鋸條的上下往返運動，在底版上加工出可裝鋼刀和鋼線的窄槽，鋸條的厚度等于相應位置鋼刀和鋼線的厚度。鋸床上配有電鉆，可以在底版上鉆孔，鉆孔后，將鋸條穿過底版，再進行切割�，F在的鋸床根據使用的場合和制版種類不同，規格豐富且功能完善，有的鋸床配有吸塵系統，可以把鋸切的鋸末自動收集，鋸條可以進行電動裝夾，有些大版面鋸床工作臺面上還配有氣浮系統�？梢允勾蟀婷驿徃钶p快靈活。近年來，CAD／CAM技術也已應用于模切版的制作，其原理是利用CAD／CAM技術和計算機控制技術，控制鋸床完成切割，開槽質量有較大提高。
    
    激光切割是在由電腦控制的激光切割機上進行的，它是以激光作為能源，通過激光產生的高溫對底版材料進行切割。進行激光切割首先需要將整版模切輪廓圖輸入電腦，由電腦控制底版的移動，用激光進行切割。但在切割過程中需要的參數較多，如材料質量參數、板材厚度、激光輸出功率、輔助氣體的種類和壓力、噴嘴的直徑、口徑、材料與噴嘴的距離間隙、透鏡的焦距、焦點的位置以及切割速度等。所以，在實際生產中，借鑒以往經驗來確定加工效果是極其重要的。激光切割的主要不足是激光切割機價格昂貴，切割成本較高，從而使模切版制作成本較高，因此，這種模切版一般由專業廠家生產，用戶直接定作。
    
    三、鋼刀和鋼線的成型與組合拼版
    
    首先要進行鋼刀和鋼線的裁切和成型加工，即按照要求將鋼刀和鋼線進行裁切、彎曲成相應的長度和形狀。這一工序的完成一般有兩種方法：手工單機成型加工和自動彎刀機成型加工。
    
    手工單機成型加工的專用設備主要有刀片裁切機、刀片成型機（彎刀機）、刀片沖孔機（過橋切刀機）、刀片切角機等。其中，刀片裁切機用于鋼刀和鋼線的長度裁切；刀片成型機（彎刀機）用于鋼刀和鋼線的圓弧或角度的精確成型；刀片沖孔機（過橋切力機）用于過橋部分刀、線的沖孔；刀片切角機用于刀、線相交處鋼刀的切角（保證有效切斷）。這種加工方法速度較慢、生產效率低，不能加工精細復雜圖形，重復性差，且對人工的熟練程度和技術水平依賴性很大；但成本相對較低，適合低質量、工期不緊的模切版的加工。
    
    自動彎刀機成型加工是近幾年逐步興起的鋼刀和鋼線的成型加工方法，一般是和激光切割機相配合使用，共同完成模切版的制作。全自動電腦數控彎刀機把裁切、彎刀、沖孔、切角整合在一臺機器上一次性完成，可以說是彎刀工藝的一次質的飛躍。自動彎刀所用的彎刀圖形直接取自產品的圖形設計，工作時，只需調入圖形，輸入要成型的數量，機器即可完成彎刀成型。處理時，刀片被送進特制的通道，此通道緊緊握住刀片，伸用運轉如飛、精確無誤來形容。機器可接受直條刀線，但最好用卷裝刀線，這樣可提高速度，又可節省材料。
    
    鋼刀和鋼線成型加工好以后，安裝時要求將切割好的底版放在版臺上，將一段加工好的刀線背部朝下，對準相應的底版位置，用專用刀模錘錘打上部刃口，將其鑲入模版。錘打時一定要用專用的刀模錘或木錘，刀模錘頭部采用高彈橡膠制成，在打刀線刃口時，可以保證不傷刃口。近年來，自動裝力機也已出現，使裝刀速度和質量都有了很大的提高。
    
    四、開連接點
    
    在模切版制版過程中，開連接點是一項必不可少的工序。連接點就是在模切刀刃口部開出一定寬度的小口，在模切過程中，使廢邊在模切后仍有局部連在整個印張上而不散開，以便于下一步走紙順暢。
    
    開連接點應使用的專用設備是刀線打孔機，即用砂輪磨削，而不應用錘子和鏨子去開連接點，否則會損壞刀線和搭腳，并在連接部分容易產生毛刺。連點寬度有0．3、0．4、0．5、0．6、0．8、1.0mm等大小不同的規格，常用的規格為0.4mm。連接點通常打在成型產品看不到的隱蔽處，成型后外觀處的連接點應越小越好，以免影響成品外觀。另外還應注意不要在過橋位置開連接點（過橋位置模切刀是懸空的）。
    
    五、粘貼海綿膠條
    
    鋼刀和鋼線安裝完后，為了防止模切刀在模切、壓痕時粘住紙張，并使走紙順暢，在刀線兩側要粘貼彈性海綿膠條。彈性海綿膠條在模切中所起的作用非常重要，它直接影響模切的速度與質量。一般來說，海綿膠條應高出模切刀3～5mm。在不同模切機上，應根據模切的速度和模切活件及各相關條件，選用不同硬度、尺寸、形狀的海綿膠條。具體選擇彈性海綿膠條時可遵循以下原則：
    
    1、硬性海綿膠條多放在模切刀口下沿的空檔處，軟性海綿放條多放在模切刀下活或模切刀與模切刀之間的縫隙之中。
    
    2、模切力之間的距離如果小于8mm，則應選擇硬度為HS600的海綿膠條。
    
    3、模切刀之間的距離如果大于10mm，則應選擇硬度為HS250（瓦楞紙板）或350（卡紙板）的海綿膠條。
    
    4、模切刀與鋼線的距離如果小于10mm，則應選擇硬度為HS700的拱型海綿膠條；如果大于10mm，則應選擇硬度為HS350的海綿膠條。
    
    5、模切刀的打口位置使用硬度為HS700的拱型海綿膠條，用于保護連點不被拉斷。
    
    6、模切膠條距離刀線的理想距離為1～2mm。
    
    六、試切墊板
    
    模切版加工完成后，要首先將模切版裝在模切機上進行試切，若試切試樣局部正常，而有一部分切不斷時，就要在局部范圍進行墊板，也叫做"補壓"。墊板就是利用0.05mm厚的墊紙板粘貼在模切版底部，對模切刀進行高度補償。當局部墊板后仍有個別刀線模切不透時，就要進行位置墊板，位置墊板就是用窄條墊板直接粘在模切刀底部進行刀線高度補償。這一工序對模切質量和速度也有著直接影響，并且對操作工人的經驗和技術要求較高。
    
    通過以上幾個工序，模切版的制作基本完成，制作好的模切版可以上機生產了，但在正式生產之前，還必須經過"制作壓痕底根（以利于壓痕的形成，常用方法有手工粘底模法和貼壓痕模法等）、試模切、客戶簽樣"等工序，才能進行正式生產。