【CPP114】訊：絲網印刷起源于我國，與平版印刷、凹版印刷、凸版印刷并稱為四大主流印刷技術。由于其印刷方式的獨特性以及印刷材料的廣泛性，除去一般的紙張印刷外，也被廣泛應用于電子工業、陶瓷貼花工業、紡織印染等行業。近年來，絲網印刷工藝更是在模內注塑、廣告、招貼標牌等行業中被大量采用。

  模內標簽

  模內注塑技術即IMD（In-Mold Decoratiom），IMD是目前國際風行的表面裝飾技術，常用在手機視窗鏡片及外殼、洗衣機控制面板、冰箱控制面板、空調控制面板、汽車儀表盤、電飯煲控制面板多種領域的面板、標志等外觀件上，集裝飾性與功能性于一身，其產品已經進入千家萬戶。


  通常的IMD工藝按照最終的產品表面是否有一層透明的保護薄膜，可以分為分為IML（IN-MOLD FILM/LABEL）、IMR（IN-MOLD ROLE）。


  IML的中文名稱是模內鑲件注塑。其工藝非常顯著的特點是：表面是一層硬化的透明薄膜（PC或者PET），中間是印刷圖案層，背面是注塑的樹脂層。油墨夾在薄膜和樹脂中間，可使產品防止表面被刮花和耐磨擦，并可長期保持顏色的鮮明不易退色。

  IMR的中文名稱是模內轉�。�熱轉印或者熱轉寫），此工藝是將圖案印刷在薄膜上，通過送膜機將膜片與塑模型腔貼合進行注塑，注塑后有圖案的油墨層與薄膜分離，油墨層留在塑件上而得到表面有裝飾圖案的塑件，在最終的產品表面是沒有一層透明的保護膜，膜片只是生產過程中的一個載體。但IMR的優勢在于生產時的自動化程度高和大批量生產的成本較低。IMR的缺點：印刷圖案層在產品的表面上，厚度只有幾個微米，產品使用一段時間后很容易會將印刷圖案層磨損掉，也易褪色，造成表面很不美觀。另外新品開發周期長、開發費用高，圖案顏色無法實現小批量靈活變化也是IMR工藝無法克服的弱點。

  模內注塑工藝是一項新興工藝，同時也是一項綜合性很強的工藝，它牽扯到油墨、薄膜片材、注塑樹脂、注塑模具等。在這幾項中任何一項出現問題，都會影響最終的產品，并給廠家造成損失。以下就這幾項進行逐一分析，希望給大家提供有用的幫助。

  （1）片材

  模內注塑目前使用的印刷片材主要是PET、PC材料，以及PMMA。其中使用最多的是PET材料，市場上的PET材料種類繁多，既有正規大廠出產，又有其他來源的。如果最初的印刷材料沒有進行一些必要的測試后，就會導致薄膜材料和油墨之間沒有附著力，導致后面一系列的工藝徒勞無功。建議模內注塑的客戶在使用不同批號的材料做注塑后，首先對材料的進行一些測試：
比如：利用油墨的附著力測試，來測試油墨是否在此材料上有附著。材料的耐溫性測試，測試后期注塑時，材料是否可以承受注塑模具中的溫度。

  其實在進行油墨附著力測試最好的辦法就是直接用UV油墨來測試，目前業界一般的UV油墨都必須在經過易附著處理的材料上印刷才會有附著力，如果UV油墨在此材料上有附著力的話，溶劑型油墨在材料上印刷肯定不會有問題。

  （2）油墨

  目前市場的注塑油墨以日系（十條、帝國、精工）和德系（寶龍）居多，國內有廠家在成產，但是在實際應用中較為少見，也較少有成功的案例。

  油墨在使用過程中，一般需要注意如下問題：

  a.油墨在薄膜材料上沒有附著力

  同油墨廠家確認油墨的使用范圍使用條件，是否需要添加固化劑，是否需要專用稀釋劑；同薄膜廠家確認薄膜的種類，以及是否經過一些易附著處理；

  b.油墨印刷過程中會凝固、不下網。

  一般的油墨添加固化劑后，油墨的使用時間會有所限制，有的油墨在添加兩種固化劑以后，使用時間會變的更短，因此在印刷之前需要向廠家確認清楚；如果是單組份油墨只需添加稀釋劑即可。

  c.油墨在注塑時，出現“沖花”現象。

  原因分析：油墨不耐高溫所致或者油墨直接接觸到了高溫注塑樹脂。

  模內注塑工藝中，一般都在薄膜印刷的最后印刷一層溶劑型膠水，膠水一般起兩方面的作用：黏著作用，使薄膜和注塑的樹脂更加好的黏合在一起；保護油墨層，注塑過程中，高溫樹脂首先會融化已經完全干燥的膠水，在融化膠水的過程中，樹脂的熱量被部分吸收，進而減少油墨因為高溫樹脂所致的變色現象。

  所以最后一層的膠水印刷，一般推薦低目數印刷（250目左右），一到兩遍，保證膠水盡可能的厚。

  同時油墨的皮膜干燥時間適當延長，溫度適當提高，或者增加固化劑的添加比例，以此來提高油墨皮膜的硬度也會可以保證油墨具有較好耐沖性。

  其他原因在模具部分中闡述。

  d 注塑產品，樹脂部分和薄膜分離

  油墨是否完干燥完全，油墨中會有稀釋劑、印刷過程中要添加稀釋劑，在印刷最后稀釋劑如果沒有完全揮發就去注塑的話，會在注塑中繼續揮發，由于此時樹脂和確認黏合劑是否和注塑的樹脂相配套。

  電子標簽印刷

  所謂電子標簽，就是指印刷后用在電子產品上的標簽。如筆記本上的“windows”標示標簽、生產廠家標簽以及筆記本電池上面的標簽。

  電子標簽使用的材料一般以PET、PC材料和合成紙為主，以及在PET材料上作出各種效果拉絲效果，磨砂效果等等。應用在電子標簽上的油墨國內國外的廠商都有，價格和質量也是相差很多。

  電子標簽印刷的油墨在使用的過程中主要存在以下問題：

  a.油墨在印刷材料上附著不好。解決方式：確認油墨和材料是否匹配；確認油墨是否干燥，一般的絲印油墨因為印刷的墨膜比較厚，所以需要采取強制干燥的方式來加快油墨的附著。如果是自然干燥，時間要保證充分；添加必要的固化劑。

  b.印刷后的墨膜出現墨斑等現象。


  解決方式：確認使用的稀釋劑是否和油墨相配套，稀釋劑是否可以充分溶解油墨；確認油墨在使用時是否充分攪拌，一般來說油墨在新開罐時，其樹脂顏料會沉淀在罐子的底部，這時需要充分攪拌一段時間去除墨樣，加入稀釋劑，加入稀釋劑后仍需進行充分攪拌，保證油墨里面的樹脂、顏料與稀釋劑充分混合。印刷過程中，由于稀釋劑的揮發，必要時在網版上酌情添加稀釋劑，并攪拌；重疊印刷時，確認保證首印刷面的整潔，不要落下灰塵，避免水漬、汗漬；添加固化劑的油墨要保證固化劑和油墨、稀釋劑均勻混合；確認膠刮的刀口部分是否有缺陷，是否需要更換新的膠刮。


  c.油墨的黏度值較大，無法印刷。

  解決方式：添加必要的稀釋劑，UV油墨需要專門配套的稀釋劑；油墨充分攪拌或者邊加熱邊攪拌，特別適用于UV油墨，冬天溫度低，油墨的黏度值大，如果依靠添加稀釋劑會影響UV油墨的固化。

  d.油墨的黏度值較小，像水一樣在流淌，無法印刷。

  解決方式是:建議添加適量的粉類物質，如消光粉（光澤型油墨不推薦），添加量一般在3%以內;同樣可以把油墨放置在溫度較低的環境（如冰箱）一段時間。

  e.油墨出現氣泡的原因及解決方法

  出現氣泡的原因有下面兩種情況：含硅的油墨與非含硅油墨在一起使用時出現氣泡；溫度的變化導致油墨黏度的變化也會出現氣泡，黏度大氣泡容易出現。

  解決方法：同油墨廠家確認使用的油墨的類型，比如調色時同是印刷在PET上的兩系列的油墨，是否可以混用。在同一系列的油墨調色時，確認清漆和有色墨是否可以混用；添加消泡劑，并同油墨廠家確認此消泡劑的適用范圍（適用于含硅油墨還是不含硅油墨）；添加稀釋劑，油墨充分攪拌后，要稍微靜置一段時間。

  f.印刷的皮膜表面出現針孔

  針孔的外觀首先是氣泡，在干燥的過程中氣泡破裂，周圍的油墨沒有及時流平，便已經干燥，這時出現針孔。印刷車間不潔凈，存在灰塵、印刷材料表面有油污等原因都會造成針孔現象的出現。一般來講，針孔現象是不可避免的，某些數目的針孔也是在可允許范圍之內的。但是采取以下措施可減少針孔的出現：

  重復印刷，印刷兩遍以上；降低印刷目數，比如300目減為250目；使用無塵車間，減少灰塵；使用慢干性稀釋劑，減慢稀釋劑的揮發速率；增加膠刮的壓力，放慢印刷速度。

  g.印刷細小的文字、網點圖像時，文字和網點丟失。

  在印刷過程中，由于油墨干燥太快，導致細小文字和網點無法順利的從網版轉印到承印物上。

  解決方式：使用UV油墨來印刷。UV油墨由于不含有揮發性溶劑，在細小文字和網點印刷時有較好的再現;換用慢干型的油墨或者油墨中添加慢干稀釋劑，延緩油墨的干燥。

  日化標簽印刷

  日化用品主要是PP、PE材料。這一類材料由于表面張力值較低，需要采取一些措施增加其表面的的張力值，來增加油墨的附著力。常用的增加表面張力的方法有：化學處理，火焰處理，電暈處理等。

  值得注意的是，經過火焰處理后的塑料表面的效果有時效性，會在一定的時間之后消失，需要及時印刷，筆者所見過的最有成效的印刷方式就是火焰處理和印刷聯動操作，火焰處理一般使用的是天然氣。

  有些客戶在使用UV油墨印刷PP、PE材料時，經常出現印刷后的圖案或者文字經過UV固化后縮小的現象。原因主要是UV油墨的黏度值太低，可以改用高粘度的UV油墨。

  化妝品包裝經常使用一些玻璃的標簽材料，在此類材料上印刷時一般以強制干燥的油墨為主。干燥的溫度和時間一般在100~130℃，30~50min為宜。

  由于此類油墨一般為雙組份油墨，在使用此類油墨時一定要注意選擇合適的油墨稀釋劑，確保稀釋劑、油墨、固化劑三者之間良好的互溶。

  特殊類的油墨的印刷

  1.印刷線路板時使用的導電碳漿、絕緣油墨、導電銀漿。

  首先這一類使用的印刷材料一般是未經處理的PET材料，使用的導電碳漿一般以溶劑型為主，絕緣油墨常以UV型為主，銀漿以溶劑型為主。

  使用此類油墨時，需要注意如下問題：

  a.先期的測試實驗是必不可少的，測試油墨的附著力，測試油墨電阻值、耐電壓、電阻率等等。

  b.同時印刷時最好要在無塵環境中操作，防止灰塵落在本來就非常細小的印刷線上。

  2在絲網印刷中，目前使用的銀墨中鏡面銀較多。關于此類油墨的印刷需要注意以下事項：

  a.銀墨印刷時，因為其中銀粉的粒徑不同，需要采用不同的網目來印刷。對于粒徑較大的網目一般在200目左右，才能保證銀墨中銀粉能夠通暢的被印刷在承印物上。否則如果使用較高網目的話，在印刷初始是可以的，但隨著印刷的進行，銀粉中粒徑較小的顆粒被轉移到承印物上，較大的顆粒則留在網版，容易造成網目的被堵，無法繼續印刷。

  b.鏡面油墨由于本身黏度值較小，像“水”一樣。在印刷時，必須快速印刷，防止油墨在網版的流淌、滲透污染到承印物，同時鏡面油墨的干燥最好在冷風下干燥，這樣獲得的鏡面效果最好。

  鏡面油墨里面的金屬成分較多，印刷時一般不耐折，不耐劃傷，印刷時需要注意盡量不要把鏡面油墨印刷在模切的位置，避開模切工具的沖擊。印刷完鏡面油墨后，在其背面要有打底的油墨來保護鏡面層，并需確認鏡面油墨和起保護作用的油墨是否會反映影響鏡面油墨的鏡面效果。

  絲印油墨的調色

  在絲網印刷工藝中，需要調制的油墨也較多。由于絲印油墨調制墨沒有同一的標準可參照，不同的油墨廠家里面的顏料體系不一樣，實際生產不同的工藝都會影響絲網油墨調的顏色。下面就絲網印刷油墨的調色談一下自己的體會。

  1、調色前的準備工作：

  首先調色以前需要和客戶確認如下事項：印刷材料是何種種類？印刷材料有無底色？印刷材料的哪一面需要印刷？調色墨需要印刷幾遍？印刷的網目數？印刷完調色墨以后是否需要打底色，印刷打底色需要的網目數？

  2、絲網印刷調色的工作有時不是一次調色就能讓客戶滿意的，如果客戶認為調出的顏色有偏差，需要注意以下問題：

  首先調色時，客戶經常會提供潘通色號作為標準，但是由于潘通色卡只是膠印使用的色卡，且膠印和絲網印刷存在較多的差異，所以調色只能做到顏色接近。其次同一家的油墨還原同一家的調色墨基本沒有問題。最后用一家的油墨來還原其他家的油墨，由于油墨配方的問題，也是只能做到大致接近。

  同時在調色時，調色師傅通常會將自己調的顏色先行印刷一下測試印刷效果，如果調色師傅的印刷效果客戶認可，客戶自己印刷時卻沒有印刷出這種效果的話，一般應從客戶打樣時的印刷目數高低、印刷壓力大小、網版乳膠厚薄、刮刀硬度及印刷速度來綜合考慮分析。


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