膠印機印壓力調試步驟：

　　a.先調試印壓力的均勻性。即在墨輥還未上墨前，讓滾筒合壓運轉約半小時，再將墨輥上的油墨打勻后落下墨輥，使印版上保持均勻的油墨：

　　b.試印調試。即調到網點不變形、網文清晰且油墨又足夠，此時的印刷壓力為最好。但在膠版印刷中。即使印刷壓力最好時，網點擴大是存在的。因此，只有在設計和制作分色片時，按擴大的規律進行減小的補償，使光碟的圖文接近完美。

　　c.印刷速度的調試。當印刷速度增加較明顯時，印刷面的壓印時間會減少。為了保持光碟上轉移的墨量，在調試時應適當增加印刷壓力。

　　六、膠印容易產生的故障原因及處理：

　　1重影：對光碟彩色圖文的重影及其重影性質，可用10倍左右放大鏡檢查。在膠版印刷中，印版上的油墨首先轉移到由橡皮布色的滾筒上，然后再將滾筒橡皮布上圖象上的油墨轉印在光碟印刷面上，所以膠印中若產生重影，則重影會出現在與橡皮滾筒軸向垂直方向的縱向重影和與橡皮滾筒軸線平行方向上的橫向重影。

　　l) 當出現縱向重影時，應檢查：

　　a)橡皮滾筒上的橡皮布繃得緊不緊?若不緊，在印刷壓力下移位變形而產生重影;

　　b)橡皮滾筒上的橡皮布裁切時出現歪斜或者裝鐵夾板時不準和不到位，使得松緊不一致而產生的

　　2.UV油墨印刷后干固不良，主要是：

　　a：)檢查*燈管是否已老化(一般情況下*燈光使用壽命為1000小時左右)應更換：

　　b)UV燈和反射罩表面臟，應隔一段時間用無水乙醇清潔，且每使用燈管壽命 1/4的時間后，將 UV燈管按一定方向轉90“放置，避開燈管內玻璃壁上站污蒸發的金屬微粒遮光而影響UV墨的光照效率;

　　C幾V油墨組成中的單體滲透到橡皮滾筒并與橡皮相互作用，使得UV墨中單體減少，使其固化成分不足，引起UV固化不良;山橡皮滾筒與印刷滾筒壓印力不好，轉而效果差;影響到UV墨的流平性不良;

　　e)當UV墨于固不良，則墨的耐磨性變差，同時也影響到與光碟保護膠層的附著力;

　　f)選擇適合固化UV墨來適應快速膠印，或適當調節一下印速，使其UV墨的UV光照時間延長達到固化。

　　3.UV墨 在機上增粘：

　　a)橡皮滾筒與UV墨不匹配，可以選用專用于UV油墨的橡皮布包滾筒，或提高橡皮布的硬度;

　　b)新橡皮布滾筒在初始期大量吸收UV墨中的單體，使UV墨發干、發粘，所以隨著橡皮吸收單體飽和后才能改善，正常印刷;

　　C)沒有使用該UV油墨的專用清洗液清除UV墨，決不能用溶劑型油墨的清洗劑清墨，因為橡皮布只耐UV一體，而不耐普通溶劑。

　　印版上的感光層受損：止意PS版應適合UV油墨的，同時不應用非UV專用清洗液清潔PS版

　　5.金、銀色UV油墨光澤變差：

　　a)金、銀色UV墨應存放在10’C左右陰暗場所;

　　b)金、銀色UV墨罐打開后攪拌均勻即用，即時將罐蓋封好，防止與外界空氣、濕氣接觸，促使過早氧化變色。若是用金、銀粉自配的金、銀墨，則用多少配多少，并盡可能做到即配即用!

　　6.UV油墨的層間附著不好：

　　a)主要前次印刷的UV墨過固化(晶化)現象，使得墨層表面潤濕性和表面張力變小，至使后印墨不能潤濕前次墨層而造成，所以，前次墨層在光固化時只應達到全固化的50%90%為宜;

　　b川V墨存在二次聚合后聚合的特性，因此印刷UV油墨時：

　　油墨層厚度應薄一些，以最小的UV能量使其聚合因為它有二次和后聚合的特性。

　　注意印刷中影響墨層的厚度，在膠印中有印版印刷圖文制作，印刷壓力印速等。在絲印中，50%左右與絲網材料有關，20%左右與網版制作技術，如繃網、網模版等有關，30%左右是與油墨的流變特性，印刷機類型，刮板壓力角，膠刮硬度以及回墨刀的角度，壓力等等有關。



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